另一种常用聚酯熔体增粘技术是化学扩链法，通常是采用具有能与聚酯端基发生加成或缩合的高活性双官能团小分子化合物作为扩链剂，将聚酯分子进行连接，使分子量成倍增长。但对于杂质较多的再生聚酯熔体来说，一般采用加成型扩链剂获得增粘效果会好于缩合型，因为缩合型扩链剂在扩链的同时会释放小分子产物，如果不能及时排除，也会造成熔体的劣化。根据文献报道，目前扩链效果较好的扩链剂有双噁唑啉类，二异氰酸酯类、双环氧类和酸酐类化合物等。

3.3　再生聚酯熔体的配色技术

在废旧聚酯材料的回收中，特别是废旧涤纶纺织品，由于废料中本身含有染料，所以再生后的制品颜色控制是一个关键问题。化学法回收时一般进行脱色处理，但工艺复杂，成本相对较高。而传统物理法回收时常常跳过脱色步骤，又不进行配色处理，导致产品中颜色混杂、离散性大。因此目前一些技术先进的企业采用计算机配色技术，建立不同颜色废旧布泡料与再生熔体颜色间的定量关系，并复配以色母粒在线添加进行调色，从而可实现再生有色涤纶可控制备。

3.4 再生有色涤纶技术国内外发展水平对比

由于色丝的加工工艺更为复杂，装备的流程短，变化品种时还要清洗管线、清洗转鼓、更换过滤器和纺丝组件等，工人劳动强度大。

中国的再生聚酯产业链完整，员工专业技术熟练，工厂布局合理，服务半径小，配套方便，在短时间内可以应付再生有色的复杂情况处理。国外的再生产品生产与国内刚好相反，不利于再生产品的发展。

4　再生有色涤纶短纤维行业的经济效益及社会责任

4.1　再生有色涤纶短纤维行业环保

节能效益

后染色的化纤印染布存在牵伸过度（造成印染加工后缩率过大）、手感硬等问题。能形成各种织物风格，具有超真、仿真效果的差别化纤维比较少；集多功能于一体的涤纶短纤维品种更少，面料的功能性更多的依靠后整理来实现。

涤纶面料的上浆和退浆工艺过程繁杂，需要专用设备且流程长。传统的退浆方法有碱退浆、酶退浆和氧化剂退浆等，传统退浆的缺点是在生产过程中需要耗用大量的水和化学物质、能源消耗大、易损伤纤维、污染环境。酶退浆虽较为环保，但受到一定的技术限制。

利用原液着色技术生产再生有色涤纶省去了染前处理、高温高压染色等高耗能、高排放的工序，把过去由 3 家企业完成的传统生产流程，缩减成 1家企业单独完成的新工艺流程，节水降耗，真正实现“零”排放。

按照传统生产工艺，原来每染 1 t彩色涤纶或有色面料需要化工染料及颜料130 kg左右，而采用新工艺技术生产的 1 t彩色纤维仅需颜料7.5 kg，其成本仅为染色工艺的5%。

4.2　再生有色涤纶短纤对下游企业的经济效益和社会效益

再生有色涤纶短纤维产品的性能完全可替代并优于传统工艺产品。多色系系列产品将省去传统的高温高压染色，没有污染排放。据国家环保总局统计，我国印染行业排放废水总量位于全国制造业排放总量的前 5 位，印染企业的单位产品耗水量大约是发达国家的 3 倍左右，每吨产品取水量250 t以上，产生污水232.5 t，水的重复利用率仅为7%。

在能源紧张、水资源日益短缺、环境恶化的形势下，如何解决行业节能减排、清洁生产和水资源的重复利用问题，是当前印染行业乃至纺织工业的突出问题，它们影响到全行业的健康发展。

采用新工艺还为产业链上下游企业节省了成本。采用传统染色技术需7 000元/t，上浆技术需3 000元/t，采用原液着色技术成本仅需800元/t，免上浆技术成本仅需1 200元/t，二者工艺之间成本相差8 000元/t。采用再生有色涤纶短纤维新工艺技术进行生产，取消了染色、上浆两大污染源头，不仅可以大幅节约水、电、煤、汽等能耗费用，从源头上控制污水排放，同时大量减少了化工染料、助剂在纺丝产品中的应用，大幅降低产品生产成本，提升产品市场竞争力。

将原本由纺丝、印染、织造 3 个不同行业的企业获取的利润空间从终端产品的成本中压缩，其直接经济效益就是降低终端生产企业的生产成本，中国再生有色涤纶短纤维行业不但在2015年走出了困境，反而扩大了市场，取得了巨大的经济效益和社会效益。

5　中国再生有色涤纶短纤维发展的制约因素

5.1　财税金融政策

应建立对国家认定再生产品（绿色采购、清洁生产、绿色产品、产品认证体系、碳足迹等）的推广机制；加大政府采购支持力度，优先采购利用再生产品；继续落实和完善资源综合利用税收优惠政策；研究制定并完善促进再生资源回收体系建设的税收政策；对国内不能生产、国家鼓励引进的技术装备，在规定范围内减免进口关税；鼓励银行业、金融机构对重点项目给予包括信用贷款在内的多元化信贷支持；加快资产证券化，支持符合条件的企业申请境内外上市和再融资，鼓励设立产业创业投资基金。

文章来源：《世界有色金属》 网址: http://www.sjysjs.cn/qikandaodu/2021/0519/1066.html